Бизнес-план производства ДСП: технология, оборудование (станки, линии)

Что это такое?

ДСП — листовой композитный материал, произведенный путём прессованная древесных опилок и стружек при высоких температурах со связующим неминеральным веществом и введением различных добавок, которые необходимы в различных случаях для повышения тех или иных свойств получаемого листа. Производство данного материала достаточно дорогостоящее, но при текущих ценах на готовый продукт, за 1-2 года окупается приобретённое оборудование.
В зависимости от разных показателей существует несколько классификаций ДСП. Некоторые классификации приведены ниже.

Основные виды

В документации ГОСТа СНГ выделяют следующие характеристики для классификации:

По числу слоев ДСП разделяется на однослойные, двухслойные, трехслойные и многослойные. При чём, тенденция такая: чем большее число слоёв, тем более плотная и прочная получается в итоге плита.
По классу эмиссии. Эмиссия определяет объём формальдегида, который, будучи добавленным при производстве, выделяется в воздух из 100 г плиты. Различают 2 класса: Е1 и Е2, при этом первый более экологичный, безвредный для людей, содержание вредных веществ в нём менее 10 мг. Другой класс содержит формальдегида более 10 мг. Плиты такого класса пригодны к применению в строительстве и производстве вместе с хорошей вентиляцией или на открытом воздухе. Существует также сертификат для ДСП, который подтверждает его класс эмиссии. Сертификат выдаётся специальным органом, имеет установленный образец и распространён на территории СНГ. Действующие в Европе стандарты оценки токсичности формальдегида отличаются от принятых в странах СНГ.
По плотности ДСП выделяются плиты с малой плотностью (550 кг/м³), со средней — 550–750 кг/м³, с высокой – более 750 кг/м³.

ДСП бывает 2 типов, Р1 и Р2, и зависит от физико-механических характеристик листов: стойкости к изгибанию, искривления, гидрофобности и др. При этом тип Р1 предназначен для применения в условиях отсутствия влажности, а Р2 — для применения внутри помещения, в том числе и производства мебели, для применения в условиях в отсутствия влажности.
Выделяют 2 сорта по характеристике внешнего состояния листов ДСП: I сорт (без изъянов или почти без изъянов), II сорт (допускаются крупные изъяны верхнего слоя). Для плит с существенными недостатками применяется также название без сорта, его можно использовать в ремонтно-строительных работах.
По внешнему слою ДСП выделяются листы с мелкоструктурным верхним слоем (допустимо покрытие полимерами), обычным (можно облицовывать шпоном) и крупнозернистым (используются при ремонтно-строительных работах)
Различают также по уровню обработки наружного слоя шлифованные (Ш) и нешлифованные (НШ) плиты ДСП.

Технические свойства ДСП

Плотность – 0,5—1,0 г/см³;
Набухание в воде – 5–30 %;
Прочность при растяжении – 0,2–0,5 МПа;
Предел прочности при изгибе – 10–25 МПа;
Влажность – 5–12 %;
Толщина – от 1 мм (с шагом 1,0 мм);
Длина – от 1800 мм (с шагом 10 мм);
Ширина – от 1200 мм (с шагом 10 мм).

Преимущества ДСП

Древесно-стружечная плита отличается демократичной стоимостью и хорошо подходит для выполнения самых разных задач в строительстве, отделке и оформлении помещений. К другим ее достоинствам относятся:

простота и удобство обработки;
быстрая сборка конструкций (с помощью шуруповерта);
универсальность применения;
хороший запас прочности;
эстетичный внешний вид;
большой выбор цветовых решений;
плотная однородная структура;
легкий вес, который упрощает транспортировку;
долговечность при соблюдении условий хранения и эксплуатации.

Недостатки ДСП

Главным недостатком многие считают наличие в ДСП смол, которые негативно влияют на здоровье человека. Однако в современном производстве их используется сравнительно мало, а содержание строго контролируется производителем. Убедитесь, что у производителя есть сертификат, который подтверждает качество материала, и будьте спокойны насчет его безопасности. Второй нюанс, с которым вы столкнетесь – невозможность получения изогнутых и фигурных деталей. Это объясняется сложностью раскроя ДСП.

Какие инструменты нужны?

Для сборки корпусной мебели подходят инструменты, которые есть в доме:

отвертки;
шуруповерты;
шлифовальная машинка;
лобзик;
ножовка по дереву;
линейка;
простой карандаш.

В качестве материала для зачистки поверхностей подойдет наждачная бумага. Чтобы элементы отмерить правильно, необходимо это делать не на полу, а на столе, желательно столярном или наподобие него. Можно использовать в качестве подпорок при отрезании от доски лишних сантиметров табуреты.

Для сборки шкафа или комода необходимо предварительно рассчитать параметры будущего изделия.

Из чего делают ДСП?

Основа производства древесно-стружечных плит – это процесс, в котором смешивают опилки со специальной клейкой массой и прессуют полученную смесь при большом давлении и высокой температуре. Большим достоинством изготовления ДСП является задействование лесопильных отходов.

Спрессованные плиты обладают хорошей прочностью, созданной смешением опилочной смеси с затвердевшим до состояния камня клеем (смолой). Для производства экологически безвредных видов материала используют клеевую массу минимальной токсичности.

Изготовление ДСП может происходить в некрупных масштабах производства. В целом ограничен лишь размер производимых плит, который должен составлять не более чем 50 х 50 сантиметров.

Производства ДСП в домашних условиях представляет собой тот же процесс, что и в масштабах промышленности, но в миниатюре. Все этапы, где должна быть задействована автоматизация, заменяются ручной работой.

Оборудование для производства ДСП

Как мы уже сказали, оборудование для производства ДСП в России осталось со времен СССР, новое сейчас почти не выпускают, поэтому малому и среднему бизнесу приходится периодически ремонтировать старые аппараты. Новые же установки заказывают в том же Китае, где он выходят дешевле, чем если бы приобретать их в России (необъяснимый парадокс!).

Итак, какое оборудование понадобится для реализации проекта, и какова его примерная стоимость:

Дробилка древесных отходов – от 90 до 300 тысяч рублей
Смеситель, в котором происходит смешивания стружки со смолой и добавками – от 1,3 до 2 млн рублей
Формовочный аппарат, в которых происходит укладка так называемого «ковра» – смеси стружки со смолой – 1,5 – 2 млн рублей
Термические прессы – от 800 до 1 200 тысяч рублей
Охладители веерного типа – от 350 до 500 тысяч рублей
Обрезной станок боковин вертикального и горизонтального типа – от 600 тысяч рублей
Станок для шлифовки поверхности ДСП – от 500 тысяч рублей

Итого, общая сумма выходит порядка 6,5 млн рублей. Не считая доставки, монтажа, наладки оборудования, и обучения работе на нем. Данные цифры приведены для производственной линии мощностью 300 листов за смену. Существуют и более мощные линии, выпускающие до 1 000 листов за 8 часов работы.

При средней оптовой цене в 250-300 рублей за 1 лист, и регулярном сбыте продукции, вы окупите приобретение такого типа оборудования за 6-8 месяцев.

Сумма, конечно, не маленькая, и начинающие предприниматели скорее всего не имеют такой суммы. Но при большом желании можно рассмотреть возможность банковского кредита, или займа у частного инвестора.

Готовая автоматизированная линия от производителя с доставкой, установкой, и обучением, может обойтись несколько дешевле, чем «собирать» ее по частям – от 7 млн рублей.

Стоимость дополнительного оборудования, без которого можно обойтись в производстве, но наличие которого значительно повысит производительность добавит к размеру стартового капитала еще порядка 2-3 млн рублей:

Транспортерные ленты
Вибросита для стружки
Подъемные столы
Штабелеры
Погрузчики
Системы вентиляции для удаления пыли от шлифовки ДСП
Сушильные камеры для ДСП

Несколько слов необходимо сказать о помещении. Площадь производства даже при самых скромных подсчетах составит не менее 350 кв. метров. Это должно быть отдельно стоящее вдали от жилых кварталов здание с развитой системой инженерных коммуникаций.

Для обслуживания производственной линии мощностью до 300 листов за смену понадобится 5 человек персонала.

Для получения сырья собственного изготовления необходимо будет следующее оборудование:

Хранилище для отходов.
Машина рубильная.
Станкираскроечные и строгальные.
Сушилка.
Мельница.

Технологическое оборудование для производства включает такие составные части:

Смеситель. Предназначен для смешивания сырья и клеящего вещества с целью получения однородной массы.
Формовочная машина – для распределения массы по формообразующим емкостям.
Прессы (предварительный и термопресс) производят сжатие массы.
Охладители, предназначенные для охлаждения полученных плит, подвергшихся высокотемпературной обработке.
Станки для обрезки (вертикальные и горизонтальные).
Шлифовальный станок для сглаживания поверхности и краев плит.

Когда окупятся вложения?

Окупаемость предприятия будет зависеть от того, какой мощности линия для производства ДСП будет приобретена в цех, от цен на сырье и готовый продукт. В бизнес-проекте представьте все необходимые расчеты рентабельности. Чтобы выяснить, когда окупятся затраты, необходимо знать размер начальных инвестиций. Они составят минимум 10500000 руб. Сюда можно отнести:

Покупка и пуско-наладка основного и дополнительного оборудования – 10000000 руб.
Создание товарного запаса – 500000 руб.
Оформление предприятия – 50000 руб.
Подготовка помещения – 300000 руб.

Ежемесячные затраты (аренда, выплата заработной платы, налоговые отчисления, транспортные расходы, оплата коммунальных платежей) составят примерно 600000 руб. Станок для производства ДСП будет выпускать до 100 листов (1830*2440*16 мм) материала за смену (3000 листов за месяц). Реализовывая всю выпущенную продукцию по цене в 750 руб./лист, можно выручать до 2250000 руб./мес. Учитывая ежемесячные затраты и себестоимость продукции (450 руб./лист), чистая прибыль в этом случае будет достигать 300000 руб. Это отличные показатели рентабельности, поскольку все затраты окупятся уже спустя 3 года.

Содержание формальдегида в ДСП.

Технологический процесс производства ДСП предусматривает строгий контроль при использовании связующих пропиток и поэтому данный материал можно признать экологически чистым . Все виды ДСП проходят обязательную проверку на содержание формальдегида.

Как определяется содержание формальдегида?

Образец ДСП с площадью поверхности 1 кв м помещают в камеру объемом 1 куб м и через определенное время берут из камеры пробу воздуха для определения в нем формальдегида. Эту пробу сравнивают с нормами и дают гигиеническое заключение о применимости ДСП для производства мебели. Данный метод, называется “камерным”, он считается наиболее эффективным и органы Госсанэпиднадзора выдают свои заключения на основе этого метода испытаний.

В соответствии с ГОСТ 10632-89, предельно допустимой концентрацией (ПДК) формальдегида для атмосферного воздуха считается 0,035 мг/куб м, воздуха рабочей зоны – 0,5 мг/куб м. Благодаря современным технологиям изготовления ДСП, концентрацию формальдегида в некоторых изделиях удалось снизить до 0,02 мг/куб м. И это при том, что в массиве многих пород древесины (без клеевых смол) обычное природное содержание формальдегида доходит до 12 мг. ДСП с показателем эмиссии формальдегида Е1 отличается большей экологической чистотой, а вот ДСП с Е2 запрещается использовать в производстве мебели.

Другие характеристики ДСП. Терминология.

Конструкция
: по количеству слоев ДСП подразделяется на 1-слойный, 3-слойный и многослойный.
Марка
: в зависимости от показателей прочности на изгиб, деформацию, водостойкость, подверженность короблению и деформации ДСП делится на 2 марки: П-А и П-Б.
Сорт
: в зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ДСП делятся на 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных), 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности) и без сорта (кардинальные дефекты поверхности, используется в строительстве).
Наружный слой
: выделяются плиты с мелкоструктурной поверхностью (возможна облицовка полимерными материалами), обычной (применяется облицовка шпоном) и крупнозернистой (используется в строительстве).
Уровень обработки поверхности
: выделяется шлифованная и нешлифованная ДСП.
Класс эмиссии формальдегида
: по содержанию в 100 г сухой плиты ДСП свободного формальдегида выделяются классы Е1 (менее 10 мг), Е2 (от 10 до 30 мг).
Водостойкость
: кроме того, что плита марки П-А обладает лучшими водостойкими свойствами (22 % деформации против 33 % у П-Б при погружении в воду на сутки), выделяется отдельный вид водостойкой ДСП, предназначенной для производства мебели и специфических строительных работ.
Огнестойкость
: при введении в состав ДСП антипиренов плита приобретает огнестойкие характеристики. Сейчас на территории РФ производство данного вида ДСП не ведется.
Плотность
: по плотности ДСП делится на плиту малой плотности (менее 550 кг/м³), средней (550—750 кг/м³) и высокой (более 750 кг/м³).

Применение шлифованного ДСП.

обшивка стен и крыш ДСП;
изготовление стеновых панелей из ДСП;
изготовление полов, оснований под ковровые и линолеумные покрытия, перегородок из ДСП;
изготовление съемной опалубки из ДСП;
изготовление мебели , стеллажей, полок, упаковки из ДСП;
строительство ограждений и разборных конструкций из ДСП;
использование для декорирования и отделки благодаря оригинальной текстуре поверхности ДСП.

Сколько нужно денег для старта бизнеса?

Цена линии такого оборудования около 10 млн. рублей. На дополнительные и вспомогательные механизмы нужно будет потратить еще около 1,5 млн. рублей . На рынке существует оборудование отечественного производства, а в последнее время достаточно много подобных линий производители стали завозить из Китая. На производстве успешно работает и то и другое оборудование для производства ДСП. Цена его зависит от производительности, мощности и набора выполняемых функций.

СКАЧАЙТЕ ЛЮБОЙ ПРЕМИУМ БИЗНЕС-ПЛАН ЗА 990 РУБЛЕЙ

Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня я расскажу как выглядит технология производства дсп. Кстати часть чертежей я делал самолично, извините за хвастовство *pardon* , но очень хочется позвездится *rofl* ! А делал я эти чертежи когда защищал диплом по производству древесностружечных плит на бывшем заводе КИСК или КрасПлитПром, что в городе Красноярск. Далее я выполнял две пуско наладки заводов по изготовлению древесностружечной плиты и поэтому могу вам более чем подробно рассазать о изготовлении этих плит.

Хочу начать с хорошей новости, недавно вышла моя новая книга, более подробно о ней можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ». Информация которая в книге — это настоящая информационная бомба, такого в России пока нет!

Книга «Технология изготовления ДСП от А до Я» основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Производство ДСП

Технология производства древесных плит состоит в смешивании древесного сырья с клейким агентом и прессовании под высоким давлением и температурой. Цикл производства помогает превратить некондиционную вязкую смесь в готовое изделие.

Оборудование

Технологический цикл изготовления ДСП основан на применении несложного и высокопроизводительного оборудования, представляющего собой единый комплекс. Применение высоких технологий на линиях производства не является обязательным, несмотря на то, что настройка и поддержка состояния непрерывного производства всех машин линии — задача непростая, которую нельзя решить стандартным способом.

В состав линии по производству плит ДСП входят:

смесители – необходимые для достижения сырьём однородности при смешивании опилок и связующего (композит смолы с термоотвердителем, в который могут добавляться специальными вещества, придающие особые характеристики плитам);
устройства для придания формы – именно они формируют вязкую смесь древесного сырья со связующим веществом в порции для производства плит;
аппараты для прессования при высокой температуре – необходимы для того, чтобы сформированная заготовка ДСП затвердела под высокими давлением и температурой;
аппараты для охлаждения – ответственные за ускорение остывания спрессованных листов;
устройства для обрезки краёв – для удаления торцов плит;
станки для шлифования – придают гладкость сформированному верхнему слою плит.

При этом устройства работают на автомате, а управление качеством и поддержка системных настроек на заданном технологическом уровне происходят одновременно.

Технология изготовления

Технология производства ДСП — процесс достаточно трудоёмкий, однако при должной автоматизации не требует много внимания и контроля со стороны людей.

Сначала происходит переработка сырья. В неё входят такие этапы как: получение или выгрузка стружки; сортирование стружки по размеру; и очищение от примесей. В рамках первого этапа происходит анализ древесины на её фракцию: если мелкая, то она переходит дальше; иначе подвергается измельчению, после чего переходит дальше. Второй этап — сортирование стружки по размеру. Именно тут сепараторы разделяют на мелкие и крупные части и размещают их в разных ёмкостях.

Для поверхностного слоя используется стружка и опилки мелкие, а также пыль шлифовальная. При этом внутренний слой содержит этих составляющих до 20 % от общей массы. После очистки от примесей полученная смесь переходит на вторую стадию.

Вторая стадия цикла — сушка полученной смеси. При этом стружку различных слоёв сушат раздельно, чтобы соблюсти нормы по влажности. Так, влажность итоговой смеси для внутреннего слоя должна быть в пределе 2—4 %, а для остальных слоёв — 4—6 %. При производстве плит обычно используют конвекционные сушки.

После того, как стружка просохла, начинается 3 стадия, во время которой стружка покрывается связующим веществом или смесью. Важно, чтобы каждая отдельная стружка была покрыта смесью для лучшего связывания в единый слой. При этом надо также рассчитывать правильный % связующего вещества, чтобы избежать перерасхода. Обе эти характеристики влияют на качество итоговой плиты.

Формирование из полученной вязкой массы формы древесной плиты. За это отвечают устройства для формовки, которые как раз и разделяют ковёр вязкой смеси на порции, из которых потом будут изготовлены листы ДСП. Тут главное, чтобы смесь была распределена равномерно как в длину, так и в толщину, иначе качество плиты будет ниже.

Далее порция следует к прессу. Там её спрессовывают при давлении, равном 30-40 кг/см2, и температуре 180–220 °C. При этом распространены 2 вида агрегатов: экструзионный и плоский. В результате прессовки получается почти готовый лист ДСП, однако ещё горячий.

Полученную плиту ДСП надо остудить в силу 2 причин. 1-ая — высокая температура после выхода из термопрессовочного агрегата, 2-ая заключается в разбеге по температуре и влажности между слоями, который весьма значителен. Так, разница во влажности может доходить до 7-10 %, что может вызвать внутренние напряжение, что при последующей обработке плиты горячей привести к деформации ДСП.

Поэтому далее следует стадия охлаждения и резки, во время которой лист ДСП остужается до такой температуры, при которой её удобно преобразовывать дальше. Зачастую, для охлаждения используют аппараты веерного типа.

После того, как плита охладилась, она по линии поступает сперва в устройство обрезки краёв, а потом и на шлифовальный станок. Устройство обрезки краёв уже приведёт ДСП плиту к заранее заданным размерам, а шлифовальный аппарат сделает поверхности плиты гладкими.

На этом процесс производства закончен. Далее плиты ДСП либо отправляются на покрытие защитными плёнками (ламинатной, шпоном, и другими), либо поступают на склад и в таком виде отправляются потребителям. Перед упаковкой ДСП сортируют по сортам.

Сертификат соответствия

В рамках отрасли есть 3 направления сертификации продукции, изготовленной производства ДСП проводится по трём направлениям:

соответствие требованиям общепринятых стандартов (Стандарт СНГ, ГОСТ);
соответствие безопасности пожарной;
соответствие экологическим и санитарным требованиям.

Этапы производства

Сушка древесного сырья

Для производства ДСП используют стружку влажностью 2…4%. Древесина со склада имеет намного более высокую влажность: поэтому стружку дополнительно сушат в специальных конвективных сушилках при температуре около 500ºС.

Осмоление

Для качественного прессования стружка должна быть равномерно покрыта тонким слоем связующего. Обработка связующим называется осмолением. Его проводят в специальных смесителях, которые распыляют связующее при помощи форсунок. Современное оборудование позволяет покрыть тонким слоем смолы буквально каждую древесную частицу, причем со всех сторон.

Осмоленная древесина выходит из смесителя и подаётся в пресс.

Прессование

Прессование проводится в специальных прессах, которые могут иметь разную конструкцию. В любом случае смешанная со связующими отвердителем стружка спрессовывается при температуре 220…230ºС, затем охлаждается и подвергается дополнительной обработке.

Различают два типа прессования: плоское и экструзионное. При плоском прессовании пресс давит на будущую плиту перпендикулярно ее плоскости – обычно сверху вниз. Такой способ позволяет получать многослойные плиты, да и прочность ДСП при прочих равных будет выше, чем у ДСП экструзионного прессования. Поэтому в настоящий момент «плоская» технология доминирует на рынке.

При экструзионном прессовании смесь из стружки со связующим выдавливается в пространство между нагретыми плитами сбоку, и вектор давления направлен параллельно плоскости плиты. Прочность плиты при этом ниже, но такой способ позволяет получать сверхлегкие многопустотные плиты. Сегодня прессы экструзионного прессования используются редко.

Цикл прессования

Продолжительность цикла прессования при производстве ДСП составляет от 30 до 60 секунд и зависит от температуры пресса и плотности плиты. Чем выше плотность ДСП, тем дольше её надо прессовать; чем выше температура, тем короче цикл. При этом на оптимальную температуру и продолжительность прессования также влияют влажность и размер стружки, тип и количество связующего, требования к качеству и характеристики самого пресса. Как правило, технологи опытным путем подбирают параметры цикла для каждой партии сырья.

Обрезка кромок и охлаждение ДСП

После прессования готовую и еще горячую ДСП охлаждают и проводят обрезку под необходимый формат. Обрезка может быть горячей и холодной. При горячей обрезке в форматный станок попадает еще горячая плита. Такая технология повышает производительность, но в ходе обрезки нагретая и ещё мягкая ДСП может деформироваться. При холодной обрезке риск деформации минимален. Недостатком такой обрезки является необходимость добавлять в производственную линию веерный охладитель, который работает довольно медленно.

Кондиционирование

После обрезки и охлаждение ДСП выдерживают на промежуточном складе в течение 120…140 часов. В это время внутри плиты продолжается отверждение связующего, она набирает твердость и прочность. По завершении кондиционирования плиту подвергают дополнительной обработке.

Финишная обработка ДСП

Финишная обработка – заключительный этап производства ДСП. Чаще всего используют:

шлифование с одной или двух сторон;
ламинированние бумагосмоляными пленками;
шпонирование.

Упаковка

Готовую ДСП маркируют и упаковывают в пачки. В таком виде она отправляется на склад или сразу к покупателю.

Почему лучше изготовить мебель самому

Если вы посетите магазин мебели, стационарный или веб-версию, и сравните цены на материал, затраченный на изготовление мебели, и само изделие, то поймете, что разница составляет около 50%.

Кроме того, далеко не всегда готовые изделия подойдут в ваш интерьер по размерам или цветовой гамме. Очень часто сталкиваешься с тем, что есть всего один или два варианта цвета, причем ни один из них не гармонирует с вашей комнатой или прихожей.

Что же делать в такой ситуации? Можно заказать изготовление мебели по вашим размерам, что еще больше увеличит и без того немалую стоимость. Лучшим выходом является хендмейд:

Это экономия. В любом случае, даже если вы воспользуетесь услугами распила, наклейки кромки и доставки, шкаф по частям будет на 1/3 дешевле готового.
Творчество. Вы сможете себя почувствовать настоящим дизайнером и, изучив предложенные варианты в магазине или Интернете, создадите свое неповторимое изделие.
Идеально подобранные размеры. Вам не придется двигать уже имеющуюся мебель и ломать голову над тем, чем заполнить 70 см пустоты, полученная вещь будет именно такой, какая вам нужна.
Быстрота изготовления. Вам не нужно ждать минимум месяц со дня заказа. Все зависит от вашего свободного времени и желания. В идеале от выполнения замеров до готового предмета мебели может пройти не больше недели.

Как делают ДСП в домашних условиях

Рассмотрим последовательность изготовления ДСП:

сначала смешивается опилочная масса в некрупной емкости (от 10 до 15 л);
затем добавляется клеящий раствор, нужно проследить за тем, чтобы опилки полностью пропитались;
придается плиточная форма при высоком давлении;
далее при помощи высокой температуры заготовки прессуются, для этого процесса необходимо спецоборудование;
изготовленная плита охлаждается на воздухе, а ее края обрезаются.

Ламинирование поверхности осуществляется в том же прессе для запекания, который используют при производстве необрезанных заготовок. Можно приобрести уже готовый специальный ламинат для ДСП, который можно определенным образом «припечь» к поверхности с помощью утюга. Такие покрытия благотворно влияют на внешний вид древесных плит, но не считаются полноценным слоем ламината.

Отделка мебели

При желании можно улучшить внешний вид оригинальными вставками. Это могут быть зеркальные панели, разделители, различные рисунки или трафареты, орнамент. Практичным дополнением служит и точечная подсветка. Кроме того, она смотрится довольно стильно, особенно если имеются стеклянные или матовые вставки.

При установке мебели проследите, чтобы на нее не падали прямые солнечные лучи.

При использовании натурального дерева рекомендуется покрывать его лаковым составом. Подобрать нужный оттенок не трудно. Для закрепления следует нанести покрытие два-три раза, тогда поверхность будет выглядеть гладкой и ровной. После нанесения каждого слоя требуется время для просушки. Это сделает поверхность устойчивой к истиранию и выгоранию. Покрывать панели нужно перед сборкой, а не после во избежание подтеков.

Повторные детали будущего изделия должны быть симметричны друг другу, иначе вероятен перекос

Популярное оформление кракелюрным лаком делает фасад корпусного шкафа на вид оригинальным и дорогим.

С помощью декорирования можно не только придать стильность новому предмету интерьера, но и облагородить старое изделие.

Совет:
при установке мебели проследите, чтобы на нее не падали прямые солнечные лучи. Это позволит избежать выцветания поверхностей и рассыхания деревянной основы.
Для создания корпусной мебели можно подобрать недорогие детали или воспользоваться имеющимися в доме материалами.

Процесс фрезеровки

Создание фигурных поверхностей изнутри и обрабатывание углов снаружи выполняется в процессе фрезеровки. Фреза – это резец, оснащенный зубцами, он имеет обычно любую правильную форму (например, конус или трапеция). Древесно-стружечные плиты требуется обработать по периметру всей толщины, что отличается от обработки более твердых материалов. Это необходимо, чтобы не появлялись случайные сколы.

Перед тем как начать фрезеровку, нужно подготовиться. Для этого требуется заранее выпилить контуры запланированных фигур с помощью лобзика или пилы. Обрабатывают обычно вручную или при помощи стационарного фрезера. Таким путем получаются отверстия в форме цилиндра и овала любого размера, что обеспечивает эстетичный вид готовой плиты.

Мебельная фурнитура

Выбор фурнитуры для корпусной мебели – момент не менее ответственный, чем сама сборка.

Петли для шкафаНеудачно подобранные петли способны свести на нет результаты ваших усилий.Петлевой механизм с четырьмя шарнирамиСегодня все чаще используют эту деталь. Регулировка осуществляется как на этапе крепежа, так и после завершения работы по установке.Направляющие для ящиковМожно взять роликовые или шариковые.Ручки для крышек выдвижных отсеков и дверей шкафаИх нужно подбирать в тон друг другу. По стилю они могут отличаться – важно придерживаться единого оформления для фасада или для внутреннего наполнения. Для детских шкафов или комодов ручки рекомендуется выбирать обтекаемой формы, чтобы ребенок не поранился в процессе движения или игры.

Любой материал, который вы собираетесь использовать, должен быть качественным и хорошо просушенным.

Ламинированное ДСП — технология производства

По своей сути ламинированная древесно-стружечная плита — это ДСП с приклеенной на нее бумагой. Главное преимущество ламинирования ДСП заключается в получении окончательной облицовки, не нуждающейся в какой-то дополнительной отделке. Однако сам процесс ламинирования далеко не прост и состоит из нескольких этапов: подготовка поверхностей ДСП; подготовка бумаги; создание пакетов; ламинирование ДСП под прессом.

Подготовка поверхностей древесно-стружечных плит.

Выравнивание выполняется нанесением слоя шпаклевки, до фактического нанесения и после него поверхности ДСП шлифуются. Плотность плит, подходящих для ламинирования, должна быть от 0,65 до 0,7 г/см3 — древесно-стружечные плиты меньшей плотности после ламинации будут чрезмерно спрессованы, что нарушит прочность связей между наполнителей и, соответственно, прочность плит. Для достижения нужной шероховатости — а она должна быть от 16 до 63 мкм — поверхности плит шлифуются на станках. Если же имеется большая шероховатость, чем это необходимо, наружные (внешние) слои плит формируются с добавлением мельчайших частиц стружки и пыли.

Бумага для ламинации и ее подготовка.

Ламинирование ДСП производится следующими типами бумаги: сульфатной (плотность от 80 до 150 г/м2) используется для основы, в качестве внутреннего слоя для лицевой стороны и основного для не лицевой; сульфитной (плотность от 126 до 170 г/м2), применяемой для декоративного покрытия в качестве внешнего слоя, окрашенной однотонно или под текстуру древесины; отделочную (плотность от 20 до 40 г/м2), прозрачную и сохраняющую прочность в увлаженном состоянии, выполняющую роль защитной пленки для декоративного покрытия.

На бумагу декоративного слоя наносится трехцветный рисунок методом глубокой печати. Перед ламинацией ДСП бумагу для каждого слоя пропитывают меламиноформальдегидными, карбамидоформальдегидными и карбамидомеламиноформальдегидными смолами на особых пропиточно-сушильных станках. Главное при пропитке бумаги смолами — полностью устранить воздух с ее поверхности и заменить его смолой, которая должна не просто покрыть поверхность бумаги, но и впитаться в нее. Чаще всего используется такой способ нанесения — бумага прежде покрывается смолой лишь с одной стороны, при этом воздух, по мере впитывания смолы, выходит с той стороны бумаги, на которую смола не наносилась.

И лишь после удаления воздуха полотно бумаги полностью погружается в смолу. Нанесение смолы на одну сторону бумаги выполняется путем настила бумажного полотна в емкость со смолой без ее полного погружения или посредством нанесением смоляного слоя при помощи валика. По окончании пропитки бумагу сушат в конвекционной камере, при этом летучая часть смоляного покрытия улетучивается, а сама смола проходит частичную поликонденсацию.

Создание пакетов.

Их формирование производится перед загрузкой в пресс, принцип следующий: по обеим сторонам листа ДСП послойно размещаются бумажные листы основы, затем декоративной и отделочной — последние два слоя укладываются только на лицевую сторону древесно-стружечной плиты. Сформированный таким образом пакет с обеих сторон закрывается листами металла, если требуется глянцевая поверхность, то применяются полированные листы из латуни или стали. В пресс укладываются сразу несколько пакетов, между его плитами и листами металла верхнего и нижнего пакетов размещаются компенсирующие прокладки из асбеста, устойчивой к высокой температуре резины или же сульфатная бумага кипой в 25-30 листов. Данная операция позволит получить одинаковую температуру по всем склеиваемым поверхностям, достичь равномерного нажима плит пресса по все площади пакетов.

Ламинирование ДСП под прессом.

В гидравлические прессы пакеты ДСП для ламинирования укладываются на 15 минут, на них воздействует температура от 135 до 210 °C и давление от 25 до 28 мПа. В завершающей стадии горячего прессования на плиты пресса подается холодная вода, образуется пар. Чтобы минимизировать угрозу деформации бумажной облицовки прессование проходит под ступенчатым или плавным уменьшением давления — давление начинают понижать на 8-й минуте нахождения пакетов под прессом. Помимо обработки пакетов водяным паром и охлаждения во время прессования, существует технология ламинирования ДСП, не включающая в себя обработку паром.

Отсутствие охлаждения паром с одной стороны повышает производительность, с другой — понижает качество глянца лицевых поверхностей ламинированных по такой технологии ДСП. Поэтому на предприятиях, производящих ламинированные древесно-стружечные плиты без охлаждения во время прессования пакеты формируются с металлическими листами, поверхность которых шлифована — результатом будет матированная лицевая поверхность у ДСП. Финальной стадией ламинирования ДСП по любой из описанных технологий будет охлаждение готовой продукции, ее упаковка, маркировка и складирование.

Ламинированное ДСП или же облицованное по любому из описанных ниже способов должно соответствовать условиям ГОСТ Р 52078-2003.

Правила безопасной отделки

ДСП нужно пилить на части не спеша, для этого лучше подойдет пила с мелким зубом – так у вас получится ровная линия отреза. Сверлить нужно плавно, используя только острое сверло и включив высокие обороты дрели. Необходимо контролировать перпендикулярность вхождения сверла в материал, иначе можно сделать скол в заметном месте. Для снятия неровностей, необходимы рашпиль и рубанок, инструмент перемещают от внешней стороны обрабатываемой детали к внутренней. Важно предотвратить вырывание волокон – так срез детали получится аккуратным;
Ламинированное ДСП дополнительно обрабатывать не нужно, необходимо только сгладить край. Остальную поверхность красят, покрывают лаком или клеят специальную пленку. Клеящую ленту используют для защиты поверхности от расщепления при распиливании. Если вы режете вручную, то располагать пилу необходимо с наклоном. Кромка детали, покрытая зубцами – неприятное зрелище, особенно это заметно на плитах ДВП белого цвета. Пилите материал медленно, лишняя спешка станет причиной некрасивого стыка между элементами мебели;
Тупые или медленно вращающиеся сверла, в большинстве случаев, выламывают края отверстия. Только с помощью острого и качественного сверла, можно сделать ровное отверстие. При хорошем срезе не понадобится дополнительная обработка. Дисковая пила при работе, оставляет на краю неровности, которые снимают рубанком. Его осторожно ведут по краю, к внутренней стороне, чтобы край стал аккуратным. Для ламинированных плит, не стоит использовать рашпиль;
Отделать поверхность мебели из ДВП, можно 2 способами – как покрасить мебель из ДСП, так и облицевать декоративным материалом или покрыть лаком;
Часто облицовку проводят специальной пленкой, у которой на одной стороне есть клеевое покрытие, упрощающее отделку мебели. Оно необычайно тонкое, по этой причине поверхность перед оклейкой нужно хорошо отшлифовать. Можно наклеить слоистый пластик, он прочнее и заметно толще. Его наклеивают особым клеем, такое покрытие делает мебель из ДСП красивой и одновременно предохраняет поверхность от внешних воздействий;
Лакируют обычно изделия из дерева, древесностружечные плиты покрывают лаком очень редко, только если необходимо «облагородить» непривлекательный вид обычной плиты. Перед лакировкой поверхность необходимо выровнять шпатлевкой. Она даже после фабричной обработки (без ламинирования) нуждается в выравнивании. Мельчайшие дефекты будут заметны под лаковой пленкой, и это сильно ухудшает внешний вид мебели. После шпатлевки ДСП должна получиться очень ровная поверхность, и для нее должно хватить одного слоя лака. Если после лакирования будут заметны дефекты, то потребуется еще раз отшлифовать поверхность наждачной бумагой и снова покрыть лаком;
Слой защитного лака должен быть толстым, он препятствует вредным испарениям. Нужно уделить внимание стыкам – нужно их делать максимально плотными. Для отделки ДСП не подходят обои и материя, это пористые материалы, которые не способны служить защитой. Так же пропускать вредные вещества может ковролин;
Края плиты ДВП, можно отделать тонкими деревянными планками. Древесину подбирают подходящую по цвету, материал должен гармонировать с покрытием предмета мебели. Когда вы поклеите нужное число древесных планок, необходимо их, как и всю поверхность, покрыть лаком, или полностью перекрасить мебель. Даже планки толщиной 5 мм хорошо защитит кромки плиты. Если наклеить широкую планку, то она будет препятствовать прогибанию столешницы.

Каширование и другие способы облицовки ДСП

Процесс каширования древесно-стружечных плит проходит практически так же, как и ламинирование, только по более упрощенной схеме. Клеевой состав наносится на поверхность плит ДСП, поверх укладывается бумажная облицовка, заранее пропитанная смолами и акриловыми эмульсиями для пластификации. Бумажное полотно прижимается к плитам вальцами, затем ДСП направляется в холодный пресс, либо в пресс с нагревом или их укладывают в кипы и размещают сверху груз.

Если для отверждения применяется горячий пресс, то температура нагрева и развиваемое им давление ниже, чем при ламинировании древесно-стружечных плит — порядка 120-150 °C и не более 7 мПа.

Для облицовки ДСП применяются полимерные термопластичные пленки — их напрессовывают на листы древесно-стружечных плит после нанесения на них клеевого слоя. Чаще всего используются пвх-пленки, реже полистироловые или акриловые. Облицовка ДСП полимерными пленками допускает нанесение на профилированные изделия, что является ее несомненным преимуществом, но качество такой облицовки невысоко — ее теплостойкость низка, она слабо устойчива к механическим воздействиям.

Также для облицовки древесно-стружечных плит применяется натуральный шпон, полученный из древесины березы, клена, ольхи, груши, ясеня, вишни, бука, ореха, лиственницы, вяза и экзотических деревьев, как-то махагони, анингре, дао и др. Процесс облицовки ДСП шпоном аналогичен кашированию — после нанесения клеевого слоя и наклеивания листа шпона, панели ДСП помещаются под пресс.

Выбор масштаба

В зависимости от первоначального капитала, следует выбрать наиболее приемлемый вид технологии производства ДСП.

Например, для реализации бизнес-идеи в домашних условиях можно выбрать одно направление:

изготовление сырья для ДСП;
изготовление древесно-стружечной плиты из готового сырья;
бизнес по распилу и обработка готовой ДСП.

При наличии достаточных средств целесообразно будет объединить эти небольшие составляющие в одно полномасштабное производство. Это позволит сэкономить технологические затраты, ускорит оборот денежных средств и повысит рентабельность.

Источники

https://lesoteka.com/izdeliya/dsp
https://tehnoplit.ru/articles/proizvodstvo-dsp
https://fin-az.ru/457440a-kak-delayut-dsp-oborudovanie-i-tehnologiya-izgotovleniya
https://business-poisk.com/proizvodstvo-dsp.html
https://to-biz.ru/oborudovanie-dlya-proizvodstva-dsp-2/
https://www.makuha.ru/tehno/102-dsp.htm
https://zen.yandex.ru/media/id/5aa78316c89010028f15d270/5c0a159db9ff7d00ab8010af

[свернуть]